La industria alimenticia ha enfrentado crecientes desafíos pues su negocio implica mejorar la calidad de los alimentos, incluyendo los requerimientos regulatorios, las demandas de los consumidores y del mercado, con el objetivo de producir alimentos seguros y al mismo tiempo aportar ventajas comerciales competitivas. Existen varias herramientas para apoyar la mejora de la calidad de los alimentos: Las buenas prácticas de fabricación (GMP), los procedimientos normalizados de higiene (SOP) o el procedimiento operativo estándar (SOP). Evaluación de Riesgos Microbiológicos (ERM), Gestión de la Calidad (por ejemplo, la ISO 22000, específica para alimentos), las 5s, Gestión de la Calidad Total (GCT) y el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC), ampliamente recomendado por los organismos de inspección y que puede utilizarse en toda la cadena de producción de alimentos.
La filosofía del APPCC es de prevención, racionalidad y especificidad para controlar los riesgos que involucran a los alimentos principalmente relacionados con la calidad sanitaria, es un sistema que proporciona el marco para monitorear el sistema alimenticio total, desde la cosecha hasta el consumo, para reducir el riesgo de enfermedades transmitidas por alimentos. El sistema está diseñado para identificar y controlar los posibles problemas antes de que se produzcan.
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) ofrece una prevención que va más allá de los análisis microbiológicos, habituales en otras herramientas de control de calidad.
El sistema APPCC se basa en el Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), que examina en cada etapa del proceso lo que podría ir mal, junto con las causas y efectos probables, estableciendo mecanismos de control.
La ISO 22000 es la norma específica para el sistema de gestión de la seguridad alimentaria, basada en la ISO 9001, que integra los principios del sistema APPCC y los pasos de aplicación desarrollados por la Comisión del Codex Alimentarius, con el APPCC combinado con los programas de pre-requisitos. Extrae 7 principios del APPCC para facilitar la comprensión del proceso:
1 – Realizar un análisis de riesgos
El análisis de riesgos es el primer paso del plan APPCC. La idea es elaborar una lista de riesgos que puedan afectar a la salud del consumidor. Puede incluir en este análisis: el nivel de competencia de los trabajadores, el transporte de los alimentos, el volumen de refrigeración, la descongelación de los alimentos potencialmente peligrosos, el alto grado de manipulación y contacto con los alimentos, la adecuación de la preparación y el mantenimiento de los equipos a disposición, el almacenamiento, el método de preparación, en definitiva, los factores que pueden influir directamente en que el producto aporte peligros. Tras identificar los riesgos y sus contextos (transporte, almacenamiento, preparación, etc.), el siguiente paso es determinar la probabilidad de que se produzca ese riesgo y su impacto.
2 – Determinar los puntos críticos de control (PCC)
Un punto de control crítico es cualquier paso en el que los riesgos pueden evitarse, eliminarse o reducirse a niveles aceptables. Son prácticas y procedimientos que, si no se hacen correctamente, pondrán en riesgo la salud de los que consumen los alimentos. Por ejemplo: cocinar, refrigerar, recalentar, etc.
Utilice estas preguntas para determinar sus puntos de control críticos:
– En esta fase, ¿se pueden contaminar los alimentos y/o potenciar la contaminación?
– ¿Qué medidas correctoras podría tomar para prevenir este riesgo?
– Si no se puede en esta fase, ¿se puede prevenir, eliminar o reducir el riesgo con medidas adoptadas al final del proceso de preparación?
– ¿Existe un método de control del PCC?
– ¿Hay alguna forma de medir el PCC?
– ¿Ha establecido cómo va a documentar el PCC?
3 – Establecer límites críticos
Un límite crítico garantiza que un peligro biológico, químico o físico esté controlado por un PCC. Cada Punto de Control Crítico debe tener al menos un límite crítico que se pueda supervisar mediante medición u observación, con base científica o normativa, por ejemplo, la temperatura, el tiempo, el pH, la actividad del agua o el cloro.
4 – Establecer procedimientos de control
Los riesgos están vivos, a medida que sale a la luz nueva información la probabilidad y el impacto cambian, por lo que debe establecerse un procedimiento para evaluar si sus Puntos de Control Crítico se están cumpliendo dentro del límite crítico. Esto le recordará mucho al Control Estadístico de Procesos (CPE) y de eso se trata. Es importante tener en cuenta que la persona responsable del seguimiento debe ser alguien capacitado para ello, con el fin de comunicar y desencadenar acciones relacionadas a los resultados.
5 – Establecer acciones correctivas
Puede ocurrir que los criterios de los límites críticos no se cumplan y, en este caso, es necesaria alguna acción correctiva para cumplir con los estándares establecidos en los límites críticos, siempre basados en hechos y datos de las condiciones normales de trabajo.
En el sistema APPCC, las acciones correctivas deben tener responsabilidades bien definidas: ¿quién ejecutará la acción? ¿Quién realizará la acción?
6 – Establecer procedimientos de verificación
Se trata de procedimientos que van más allá de la supervisión, ya que determinan si el sistema funciona de acuerdo con el plan APPCC. Una característica importante de la verificación es determinar si el plan es científica y técnicamente sólido, si los riesgos se han identificado o tratado de la manera esperada y si pueden controlarse eficazmente. La verificación puede ser llevada a cabo por una consultoría especializada con estudios científicos, observaciones del flujo de alimentos, mediciones y evaluaciones. Es el paso que abre más oportunidades de mejora continua en el plan cuando sea necesario.
7 – Establecer registros y procedimientos de mantenimiento y documentación
Los procedimientos de registro y documentación deben ser sencillos y de fácil acceso para incluir y completar la información que demuestre el cumplimiento de las normas establecidas. Hay que enseñar a las personas los procedimientos de registro y por qué es una parte fundamental de su trabajo. Esto incluye registros de tiempo/temperatura, listas de control, formularios, diagramas de flujo, registros de formación de los empleados, etc.
El APPCC es la base de la norma ISO 22000, y es importante recordar que funciona junto con programas de prerrequisitos como las Buenas Prácticas Agrícolas, Ganaderas, de Fabricación, de Manipulación y de Distribución. Sin estos requisitos previos, el plan APPCC estará vacío.